Como reduzir a excentricidade da ferramenta emCNCmoagem?
O erro causado pelo desvio radial da ferramenta afeta diretamente o erro mínimo de forma e a precisão geométrica da superfície usinada que podem ser alcançados pela máquina-ferramenta em condições ideais de processamento. Quanto maior o desvio radial da ferramenta, mais instável é o estado de processamento da ferramenta e mais afeta o efeito do processamento.
▌ Causas de desvio radial
1. O impacto da excentricidade radial do próprio fuso
Os principais motivos para o erro de desvio radial do fuso são o erro de coaxialidade de cada munhão do fuso, vários erros do próprio rolamento, o erro de coaxialidade entre os rolamentos, a deflexão do fuso, etc., e sua influência na precisão da rotação radial do fuso varia com o método de processamento.
2. O impacto da inconsistência entre o centro da ferramenta e o centro de rotação do fuso
Quando a ferramenta é instalada no fuso, se o centro da ferramenta e o centro de rotação do fuso forem inconsistentes, o desvio radial da ferramenta ocorrerá inevitavelmente.
Os fatores de influência específicos são: a correspondência entre a ferramenta e o mandril, se o método de carregamento da ferramenta está correto e a qualidade da própria ferramenta.
3. O impacto da tecnologia de processamento específica
O desvio radial da ferramenta durante o processamento ocorre principalmente porque a força de corte radial agrava o desvio radial. A força de corte radial é o componente radial da força de corte total. Ela fará com que a peça se dobre, deforme e produza vibração durante o processamento, sendo a principal força componente que afeta a qualidade do processamento da peça. Ela é afetada principalmente por fatores como quantidade de corte, material da ferramenta e da peça, geometria da ferramenta, método de lubrificação e método de processamento.
▌ Métodos para reduzir o desvio radial
O desvio radial da ferramenta durante o processamento ocorre principalmente porque a força de corte radial agrava o desvio radial. Portanto, reduzir a força de corte radial é um princípio importante para reduzir o desvio radial. Os seguintes métodos podem ser usados para reduzir o desvio radial:
1. Use ferramentas afiadas
Selecione um ângulo de ataque maior para deixar a ferramenta mais afiada e reduzir a força de corte e a vibração.
Selecione um ângulo de inclinação da ferramenta maior para reduzir o atrito entre a face traseira principal da ferramenta e a camada de recuperação elástica da superfície de transição da peça de trabalho, reduzindo assim a vibração. No entanto, o ângulo de inclinação e o ângulo de inclinação da ferramenta não podem ser muito grandes, caso contrário, isso resultará em resistência e área de dissipação de calor insuficientes da ferramenta.
Ele pode ser menor durante o processamento bruto, mas no processamento fino, para reduzir o desvio radial da ferramenta, ele deve ser maior para tornar a ferramenta mais afiada.
2. Use ferramentas fortes
Primeiro, o diâmetro da barra de ferramentas pode ser aumentado. Sob a mesma força de corte radial, o diâmetro da barra de ferramentas aumenta em 20% e o desvio radial da ferramenta pode ser reduzido em 50%.
Em segundo lugar, o comprimento de extensão da ferramenta pode ser reduzido. Quanto maior o comprimento de extensão da ferramenta, maior a deformação da ferramenta durante o processamento. A ferramenta está em constante mudança durante o processamento, e o desvio radial da ferramenta mudará continuamente, resultando em uma superfície irregular da peça. Da mesma forma, se o comprimento de extensão da ferramenta for reduzido em 20%, o desvio radial da ferramenta também será reduzido em 50%.
3. A lâmina de corte frontal da ferramenta deve ser lisa
Durante o processamento, a aresta de corte frontal lisa pode reduzir o atrito dos cavacos na ferramenta e também pode reduzir a força de corte na ferramenta, reduzindo assim o desvio radial da ferramenta.
4. Limpe o cone do fuso e o mandril
O cone do fuso e o mandril devem estar limpos, e não deve haver poeira ou detritos gerados durante o processamento da peça de trabalho.
Ao selecionar uma ferramenta de processamento, tente usar uma ferramenta com extensão mais curta. Ao cortar, a força deve ser razoável e uniforme, nem muito grande nem muito pequena.
5. Seleção razoável da profundidade de corte
Se a profundidade de corte for muito pequena, a usinagem escorregará, o que fará com que a ferramenta altere continuamente o desvio radial durante a usinagem, tornando a superfície usinada áspera. Quando a profundidade de corte é muito grande, a força de corte aumentará proporcionalmente, resultando em grande deformação da ferramenta. Aumentar o desvio radial da ferramenta durante a usinagem também tornará a superfície usinada áspera.
6. Use fresamento reverso durante o acabamento
Durante o fresamento para frente, a posição da folga entre o parafuso de avanço e a porca muda, o que causará alimentação irregular da mesa de trabalho, resultando em impacto e vibração, afetando a vida útil da máquina-ferramenta e da ferramenta, bem como a rugosidade da superfície de usinagem da peça de trabalho.
Ao utilizar o fresamento reverso, a espessura de corte varia de pequena para grande, a carga da ferramenta também varia de pequena para grande, e a ferramenta fica mais estável durante a usinagem. Observe que isso é usado apenas durante o acabamento. Para usinagem de desbaste, o fresamento reverso ainda deve ser usado, pois o fresamento reverso proporciona alta produtividade e a vida útil da ferramenta pode ser garantida.
7. Uso razoável do fluido de corte
Uso racional do fluido de corte. Uma solução aquosa com função principal de resfriamento tem pouco efeito na força de corte. O óleo de corte, que atua principalmente como lubrificante, pode reduzir significativamente a força de corte.
A prática provou que, desde que a precisão de fabricação e montagem de cada parte da máquina-ferramenta seja garantida e processos e ferramentas razoáveis sejam selecionados, o impacto do desvio radial da ferramenta na precisão de usinagem da peça de trabalho pode ser minimizado.
Horário da publicação: 05/07/2024
